活性石灰與普通石灰的主要區(qū)別，就是石灰中的活性度，鋼廠在冶煉鋼鐵時，加入活性石灰，可以大大提高鋼材的冶煉效率，鑒于市場對活性石灰的需求逐漸多且市場缺口大的因素，石灰生產(chǎn)企業(yè)逐漸開始采用的石灰生產(chǎn)窯爐及工藝用來生產(chǎn)活性石灰。但是活性石灰的生產(chǎn)過程中，陸陸續(xù)續(xù)出現(xiàn)了很多問題，如若不能及時解決這些問題，活性石灰的質(zhì)量會收到很大程度的影響，讓我們一同來了解下活性石灰的生產(chǎn)過程以及煅燒過程中需要注意的一些問題，為您揭示活性石灰生產(chǎn)過程中那些不為人知的秘密。

　　用于生產(chǎn)活性石灰的原料，主要是碳酸鹽類巖石，元素成份以CaCO3為主，也便是我們通常所說的石灰石。石灰石的種類很多，一般常見的有：粒狀結(jié)晶石灰石、致密石灰石、多孔石灰石、土狀石灰石、泥灰質(zhì)石灰石、白堊、白云石、貝殼石灰質(zhì)河卵石等。由于在活性石灰的主要化學(xué)成分中，對氧化鈣的含量有較高的要求，一般應(yīng)達到90%以上。同時，對硫、磷等雜質(zhì)的含量又有愈低愈好的要求。

　　因此，對生產(chǎn)活性石灰的原料石灰石的質(zhì)量是有明確要求的。在對石灰原料的選用或使用上，在眾多品位的石灰石中，常以氧化鈣含量大于54％，二氧化硅、硫、磷、氧化鎂、三氧化二鐵、三氧化二鋁等雜質(zhì)含量低值的石灰石作為煅燒活性石灰的原料。因為它是實現(xiàn)活性石灰產(chǎn)品所應(yīng)具有的理化性質(zhì)的首要保證，這一點是非常重要的。
　　鍛燒設(shè)備對石灰活性的影響石灰的活性大小很大程度上取決于鍛燒石灰石所用的鍛燒設(shè)備。根據(jù)窯爐結(jié)構(gòu)形式，石灰窯大致分為普通豎窯、并流蓄熱式豎窯、套筒式豎窯、回轉(zhuǎn)窯、沸騰窯等。

　　普通豎窯鍛燒不出高活性石灰，其原因有：①豎窯截面氣流分配不均，物料下移快慢不一，同一斷面上溫差大，形成局部高溫區(qū)和低溫區(qū)，致使石灰焙燒度不均勻，石灰的活性差；②石灰石在窯內(nèi)停留時間長，一般為20~45h左右，生成的石灰晶格重新排列，晶粒增大，結(jié)果生成反應(yīng)能力低的非活性石灰；③我國石灰豎窯一般用焦炭和煤作然料，因焦炭和煤粉生成的灰分殘留在石灰中，造成石灰雜質(zhì)增多。

　　回轉(zhuǎn)窯能鍛燒出高活性石灰，其原因有：①回轉(zhuǎn)容內(nèi)傳熱主要為輻射傳熱，而在石灰層內(nèi)部主要依靠傳導(dǎo)傳熱。通過窯體不斷旋轉(zhuǎn)，物料得到不斷混均，在物料滾動過程中，大顆粒在物料上層，小顆粒在料層下部，不同粒度石灰石都得到均勻加熱，生成石灰的質(zhì)量均勻而活性高；②石灰石的鍛燒是從表面向里進行的，窯內(nèi)空間溫度隨鍛燒溫度升高而升高，但窯內(nèi)料層溫度維持一定，當石灰石燒成石灰時，溫度會急劇上升，致產(chǎn)生過燒，因此要求石灰必須迅速從窯內(nèi)推出，回轉(zhuǎn)窯物料在窯內(nèi)停留時間短，能夠滿足生成活性石灰的工藝要求。

　　活性石灰懸浮煅燒高產(chǎn)高質(zhì)，其原因有：①將石灰石進行粉磨，因石灰石通常具有良好的易磨性，粉磨成本較低，充分利用石灰石資源；②采用懸浮煅燒生產(chǎn)技術(shù)，換熱效率大幅提高，熱耗降低，動力消耗下降。南京化工學(xué)院胡道和教授曾做試驗得出結(jié)論：在物料堆積和懸浮態(tài)下，分解所需時間可相差40~80倍；③可方便實現(xiàn)生產(chǎn)控制的自動化；④生產(chǎn)規(guī)模按用戶需要配置，單線日產(chǎn)量可實現(xiàn)300t～5000t不同規(guī)模；⑤燃料可使用氣、油、煤等；⑥占地面積相比回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)系統(tǒng)減少60%；⑦排放完全滿足目前我國排放標準要求；⑧ 投資相當于回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)系統(tǒng)的25%～30%；⑨產(chǎn)品活性度可與回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)品媲美；⑩熱耗可控制在800～1000kcal/kg。

　　洛陽建材建筑設(shè)計研究院開發(fā)的活性石灰懸浮煅燒生產(chǎn)線采用的是傳統(tǒng)水泥行業(yè)所使用的預(yù)熱器分解工藝，目前這種工藝屬于國內(nèi)首創(chuàng)，并已經(jīng)取得了相關(guān)的證書，借鑒成熟的水泥設(shè)計施工經(jīng)驗，并靈活運用在活性石灰生產(chǎn)當中，可以完全有效的避免傳統(tǒng)窯爐生產(chǎn)所帶來的多種不便及缺點。